Kaltziehprozess von frei schneidendem Stahldraht

Freischneidender Stahldraht hat eine gute Schneidleistung und eine hohe Genauigkeit wurde häufig in Maschinenteilen, Präzisionsinstrumenten, Standardbeschlägen und anderen Zwecken verwendet. In diesem Artikel wird der Kaltziehprozess von vorgestellt 12L14 freischneidender Stahldraht. Die Hauptausrüstung umfasst eine Ziehmatrize, einen Linieneinstellrahmen, eine Entphosphorisierungsmaschine, eine Schmiervorrichtung, einen Reduzierwalzenkasten, eine Ziehmaschine, eine mechanische Spannungsentfernungsvorrichtung, eine Längenmessvorrichtung, eine Verkabelung, eine Drahtzeichnung usw. Das trockene Schmierpulver wird in die Ziehmatrize gegeben Vorrichtung zur Verbesserung der Schmierleistung und zum Schutz der Ziehform. Bei der Herstellung von Stahldraht muss immer noch das Oxidblech auf der Oberfläche des Rohmaterials entfernt werden, sodass weiterhin das ursprüngliche Dephosphorisierungsrad verwendet wird. Das Drahtmodell und die Verkabelung sind auch bei der Herstellung von Drahtzügen von wesentlicher Bedeutung. Der Zweck besteht darin, freien Schneiddraht mit einer Größe von 6.15 mm und hohen Anforderungen an Maßgenauigkeit und Oberflächenqualität, Maßtoleranz von ± 0.02 mm und einer Oberfläche ohne Kratzer, Vertiefungen und Flecken herzustellen. Das Design ist wie folgt:

(1) Schmieden: Schmieden von umgeschmolzenem Barren gemäß den Bestimmungen des Schmiedens von Barren in Mittelfrequenzöfen;

(2) Warmwalzen: Heizen, Warmwalzen, Wickeln, Kühlen;

(3) Glühen: Industrieller Energiesparwiderstandsofen, die Heiztemperatur beträgt 800 ~ 900 ° C, vorzugsweise 850 ° C, und hält 3 ~ 5 Stunden nach dem Abkühlen auf 500 ° C unter der Ofenkühlung;

(4) Richten, Kalibrieren, Kalibrieren und Schälen: Nach dem Glühen wird die geneigte Zweiwalzen-Richt- und Schneidemaschine zum Richten, Schneiden und Kalibrieren und anschließenden Schälen, Stumpfschweißen des geraden Streifens zu einem großen Plattengewicht und Wickeln verwendet ;;

(5) Kaltziehen und Glühglühen: Das Kaltziehen wird an der Ziehmaschine durchgeführt. Der Durchmesser nach dem Ziehen wird durch die Ziehmatrize gesteuert. Die Hellglühtemperatur beträgt 800 ~ 900 ° C (850 ° C ist die beste) und die Isolierung beträgt 0.5 bis 2 Stunden.

(6) Zusatzausrüstung: Punktwalzmaschine, Stumpfschweißmaschine, Traktionskette.

(7) Schmier- und Kühlmethode des Ziehwerkzeugs: trockenes Ziehschmiermittel, Wasserkreislaufkühlung, Entnahme der beim Ziehvorgang entstehenden Wärme, Schutz des Ziehwerkzeugs, Wasserdurchfluss 4 m³ / h, Wasserdruck 0.25 MPa.

Einfluss der Drahtspannung auf die Genauigkeit

Eine zu geringe Verjüngungsspannung führt zu Drahtzitter, der zu groß ist, um die Größe zu verringern, oder sogar zu einem Drahtbruch. Im Produktionsprozess liegt die Größe im Bereich von 6.11 mm bis 6.14 mm und die Liniengeschwindigkeit beträgt 7.5 m / s, die Spannung beträgt 35% und die Maßgenauigkeit entspricht den Toleranzanforderungen.

Die Wirkung von Pässen auf Oberflächen

Nach einem einzigen Zug weist die Oberfläche des freien Schneiddrahtes mehr Fischschuppenflecken und ein schlechtes Finish auf, was durch die Oxidschicht verursacht wird. Mechanische Entkalkung gleichzeitig zweimaliges Ziehen, zuerst von 8 mm bis 7.5 mm Φ Φ, wieder von 7.5 mm bis 6.15 mm.

Wirkung des Zeichenrades auf die Oberfläche

Die unebene Oberfläche des Zeichenrads kann Kratzer verursachen. Das Nachbearbeiten und Schleifen der Oberfläche der Ziehscheibe zur Verbesserung der Oberflächenbeschaffenheit, während die Wärmebehandlung die Härte und die Verschleißfestigkeit verbessert.