ミラープラスチックダイス鋼は、表面品質と腐食性の高い透明なプラスチックおよびゴム製品に適応するために開発された、一種の析出硬化時効鋼です。 二重混合マトリックス組織の熱処理後のベイナイトおよびマルテンサイト用であり、優れた冷間および熱間加工性能、包括的な機械的特性およびミラー性能を有し、約300℃の温度、30〜45HRCの硬度を使用する製造に適しており、ミラー、さまざまな熱可塑性製品の高精度で均一な断面、および金型を形成するエンジニアリングプラスチックの強化の一部。
一部の大型プラスチック製品の需要により、スチールP20は、最大厚さがわずか400mmのミラープラスチック金型に一般的に使用される材料です。 718鋼、P1鋼をベースに20%Ni元素を添加した鋼で、最大サイズを400mm程度から1000mmに拡大し、その優れた構造と性能、コア表面は均一なベイナイト構造、硬度は±1.5HRC。 プラスチックモールドのスーパーミラープラスチック製品の必要性については、焼き戻しマルテンサイトまたは焼き戻しソルブサイト構造後のマルテンサイトプラスチックモールド鋼は細かく、均一な炭化物析出が透明プラスチック製品の製造であり、スーパーミラー製品が好ましい。
鋼の鏡面加工性能は研磨性能であり、材料の機械的性質や物理的・化学的性質への要求が高いだけでなく、研磨工程への要求も高い。 プラスチック金型の形状が異なるため、サービスプロセスの部品の位置が異なり、金型鋼には、優れた表面硬度と耐摩耗性、優れた強度と靭性、切削性能、研磨など、より高い要件が求められます。性能、小さな熱処理変形、優れた耐食性など。ミラー加工は、A0 =RA0.008μm、A1 =RA0.016μm、A3 =RA0.032μm、A4 =RA0.063μmの0.1つのグレードに分けられます。 表面品質の低いプラスチック製品は、金型の要件が低くなっています。 射出成形金型の表面粗さの一般的な要件は約Ra0.25〜0.01μmであり、光学ミラーはRa0.01μm以下です。 例えば、光ディスクを製造するための金型キャビティの粗さは、Ra0.01〜0.02μmであり、これは、金型材料が良好な研磨性能を有することを必要とする。
EDMは、ミラー効果を得るために精密キャビティ金型製造で広く使用されています。 いわゆる「ミラー放電加工」とは、一般に、加工面の粗さRa <0.2 um、加工面に鏡面反射効果のあるEDMを指します。 手作業による研磨工程に取って代わり、部品の品質を向上させることができます。 すべての処理タイプがミラーEDMであるとは限りません。 すべての放電加工でミラー効果が得られ、放電加工で生成されるカーボンブラック層は直接的な関係があり、加工部品が均一なカーボンブラック層を容易に形成できれば、ミラー効果を加工しやすくなります。 その機能は次のとおりです。
- 複雑な形状のプラスチックEDMよりも単純な形状のミラーを入手する方が簡単です。 円の形はミラー効果を最も簡単に取得します。
- 側面よりも下面で優れたミラー効果を得る方が簡単です。 キャビティの深さが深いほど、特に側面、開口部、キャビティの中空部分など、ミラー効果を得るのが難しくなります。
- 処理領域が大きいほど、良好なミラー効果を得るのが難しくなります。
学年 | 材料 | ミラー効果 |
A | SKD61 / STAVAX(S136)/ PD555 / NAK80 / 718H | とても良い |
B | SKS3 / SKH9 / HPM38 / S55C / H13
XW10 |
グッド
十分じゃない |
C | SKD11 / NAK55 / HPM1 / DH2F | 悪い |
D | Bs / Al /超硬合金 | 粗さ |