高速度鋼VS高炭素鋼

合金鋼は、さまざまな要素に応じて、シリコンマンガン炭素鋼、ステンレス鋼、高速度鋼、シリコン電気鋼に分類されます。 高速度鋼が発明される前は、金属加工産業の切削工具材料は主に高炭素鋼でしたが、切削速度は比較的遅く、通常は10m / min未満です。 高速度鋼の切削速度は、炭素工具鋼に比べて大幅に向上しており、中炭素鋼の切削では最大20m / minまで可能です。 カッティング分野では、高炭素鋼が高速度鋼の経済的な代替品と見なされてきました。ここでは、それらの歴史を紹介します。

高速度鋼、略して HSSは、炭素含有量0.7〜0.85％の炭素鋼に、W、Cr、V、Coなどの合金元素を添加した、硬度・耐摩耗性・耐熱性の高い工具鋼の一種です。 優れた性能の赤色硬度が最も重要な特徴であり、高温でも高い硬度を維持することができます。 高速度鋼は金属加工切削工具に幅広く適用され、高速切削で500℃に達しても高硬度を維持し、HRCを60以上に維持することができます。この特性は赤硬度と呼ばれ、高速の最も重要な特性です。鋼。

タングステン（W）、モリブデン（Mo）、コバルト（Co）は、高速工具鋼の赤色硬度を維持し、工具とワークピース間の摩擦によって発生する熱に耐え、耐摩耗性を向上させるための重要な要素です。 通常の高炭素工具鋼は、室温での熱処理（低温での焼入れ焼戻し）後の硬度が非常に高いのですが、200℃まで上昇すると500℃まで上昇し続けると急激に硬度が低下します。硬度は焼きなまし状態に低下し、金属を切断する能力を完全に失いました。 カーボンツールのこのような欠点は、HSSを際立たせます。 HSSの発明以来、高炭素工具鋼は金属加工の分野でHSSによって急速に排除され、さまざまなブランドのHSSが発明され、商品化されてきました。

1965年、American CrucibleSteelsによってHSSを製造するための粉末冶金法が発明されました。 HSSの性能と耐用年数が大幅に改善されました。 高速度鋼は、今日まで依然として好ましい工具材料です。 今日、硬質合金、セラミック、立方晶窒化ホウ素（CBN）、合成多結晶ダイヤモンド（PCD）などの工具材料が絶えず発明されています。 それらはより速く処理できるだけでなく、HSSよりも高い温度で切断性能を維持することもできます。 しかし、ブローチ、シェービングカッター、ギアシェイパーなど、複雑な形状で研削が難しい工具の製造では、HSSが常に優先されます。

グレード M2 は「標準」で最も広く使用されている産業用HSSです。 高い耐摩耗性と焼入れ硬度を提供し、その表面硬度は64-66HRCに達することができ、さまざまな切削工具の高硬度に使用できます。 経験豊富な工具鋼サプライヤーおよびストッカーとして、Wiho鋼は中国を代表する製鉄所と協力し、追加のサービスとタイムリーな納品で、鋼のニーズに合わせて工場価格のM2ブロック、プレート、ロッドを販売しています。